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饲料加工中交叉污染的原因及处理

文章作者:雅思养殖网 上传时间:2019-07-26
由于我国饲料标准体系建设滞后,许多操作技术规范尚未建立。缺乏权威和通用的饲料添加剂和违禁药物检测方法。因此,对于我国大多数饲料生产企业来说,必须建立一套有效的饲料安全措施和方法。
 
在加工过程中,由于各种原因,在非靶标饲料中加入某种用途的药物,即交叉污染。所有饲料厂都存在饲料交叉污染。减少饲料交叉污染是保证饲料安全的重要措施。本文从饲料加工的角度分析了药品交叉污染的原因,并提出了改进建议,供饲料生产企业参考。
 
1.饲料加工污染的原因
 
饲料在加工、运输、贮存过程中可能会产生药物污染。其中,加工过程中的污染主要包括以下几个方面:
 
1.1真空系统分布在大中型饲料厂加工车间。该系统的目的是减少加工过程中产生的粉尘,净化生产环境。收集到的粉尘通常返回给饲料进行经济考虑,但由于降尘延迟或除尘系统设计不合理,会导致药物添加剂的过度吸收。
 
1.2配料系统的准确配料是严格执行生产配方的前提和保证。一旦药品添加剂的计量有误,没有及时发现,后续环节是不可弥补的,将带来严重的污染。
 
1.3混合系统的混合过程是使各种成分均匀分布的过程,也是产生药物污染的主要环节。其原因是:混炼时间设定不合理,未达到预期的混炼效果,造成混炼不均匀或过量;混炼机设计不当,造成出料不完全,造成进料残留;混炼机出料口不能关闭或漏料造成垫片损坏;进料粘度(由于添加糖蜜和油脂)或静电。它连接在搅拌机的内壁、顶部和回风管上。
 
1.4缓冲仓是一种平衡设备间加工能力,方便连续生产的设备。但如果缓冲仓太小,设计不合理,或由于静电或湿度的原因,不能完全去除残留的饲料,也会产生药物污染。
 
1.5输送机输送距离长,水平输送设备设计或运行不合理,底部间隙过大,静电或湿度引起的进料粘附,可能导致进料残渣。
 
1.6斗式提升机斗式提升机产生的药物残留物一般较小,但在斗式提升机或底座上也会出现静电、潮湿和粘性过大,造成污染。
 
1.7料仓造成的药品污染主要是由于设计或操作不合理(坡度小于60度)。此外,内部波动不均、筒仓拆除不彻底、同一筒仓内交替使用药物饲料和非药物饲料可能导致饲料药物污染。
 
1.8生产订单生产订单是安排不同品种或不同配方饲料的生产订单。由于操作工艺、生产工艺、生产设备等原因,上一批生产的饲料产品会对后续产品产生影响,因此不正确的生产顺序也是造成药品污染的原因。
 
如何减少或防止加工过程中的污染
 
2.1在设计饲料加工工艺时,应尽量缩短输送距离,尽量少用水平输送设备,尽量采用分布器和自输送。对于水平输送设备,尽量采用自动清洗的刮板输送机。在满足工艺要求的情况下,尽量减少物料提升次数和过渡料斗的数量。吸入和除尘系统应尽可能配备独立的风网。复合预混料的用量应尽量安排在搅拌机的上部。
 
2.2饲料生产排序的一般原则是生产无药饲料,复制含药饲料;同一动物使用同一种药物或饲料添加的饲料应一起加工,先加工含药量高的饲料,再加工含药量低的饲料。T;同一种动物使用的含药物饲料,A.先生生产不受停药期限制的饲料,如母猪哺乳(早期)饲料,并复制受停药期限制的饲料。当药剂饲料的销售远高于非药剂饲料时,可建立完全分离的专用生产线,以尽量减少交叉污染的可能性。合理的排序应体现在整个加工系统中,即从筒仓开始到成品筒仓结束。
 
2.3为消除静电,可在设备上安装地线;可购买非静电预混料;可添加液体原料以控制粉尘和降低静电;可在饲料易附于振动的部位安装振荡器。附件。
 
2.4集尘系统正确设计集尘风网的风速和压力,及时清理整个系统内的粉尘;采用液体原料降尘;将制药原料生产过程中收集的粉尘弃掉或放回原处。下一批含有类似药物的饲料。
 
2.5混炼机应选用高均匀性的混炼机,或调整混炼螺旋带、混炼叶轮与现有混炼机底板之间的距离。最简单的方法是在搅拌螺旋带上安装塑料刷或空气清洁喷嘴,以清除残留物。正确的进料顺序和时间也很关键,通常当搅拌机的填充度为1/2-3/4时。
 
2.6斗式提升机调整斗式提升机的底座,降低斗的高度,使其更清洁;安装空气清洗喷嘴;内表面和过渡部分必须清洁光滑。
 
2.7料仓的设计应科学,当贮料类型发生变化时,应进行检查和清理,并通过安装振荡器清除残渣。
 
2.8干燥机内的残留物,只要注意及时清除,就可以通过调质机、造粒机和干燥机来解决。压扁机和造粒机中的残留物可以通过冲洗来解决。”“冲洗”是指用一定量的原料,如玉米粉、豆粕或麦麸等,在设备上清除药品或动物源饲料的残留物。冲洗“也可以从仓库开始破碎,并贯穿整个生产过程。使用过的“冲洗”材料可以用适当的标签储存,并在生产适当的饲料时重复使用。
 
饲料安全是一项系统工程。除饲料加工污染外,完善的质量管理体系和体系也是影响饲料安全的重要方面。饲料加工企业应在多方面予以重视。